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注塑加工時塑料熔體充滿模具型腔時，如果兩種或兩種以上熔體在前段部分相遇時溫度不完全相同，這些熔體就不能完全熔合，在結(jié)合處會形成線形凹槽，從而形成熔接痕。

注塑加工中熔接痕產(chǎn)生的原因及解決方法如下：

1、熔化溫度太低

低溫熔體分流和匯合性能差，容易形成熔接痕跡。當(dāng)塑料件的內(nèi)外表面在同一位置具有熔接細(xì)紋時，往往是由于材料溫度過低造成熔接不良。在這方面，可以適當(dāng)提高料筒和噴嘴的溫度，或者延長注射周期以促進(jìn)材料溫度上升。同時應(yīng)控制模具內(nèi)冷卻水的通過量，適當(dāng)提高模具溫度。正常情況下，塑料件的熔解痕處強(qiáng)度較差，如果帶有熔接痕的模具的相應(yīng)部分被局部加熱，并且模具部件的熔接部分的局部溫度增加，塑料部件的熔接接頭的強(qiáng)度通?？梢蕴岣?。如因特殊需要采用低溫成型工藝，可適當(dāng)提高注射速度和壓力，改善熔體的匯合性能，并在原料配方中適當(dāng)使用少量潤滑劑，改善熔體的流動性能。

2、澆口位置不合理

應(yīng)采用分流較少的澆口，合理選擇澆口位置，盡可能避免填充模速率不一致和填充模料流動中斷。如果可能，應(yīng)選擇單點(diǎn)進(jìn)料。為了防止低溫熔體注入模腔產(chǎn)生熔接痕，可以提高模具溫度，同時可以在模具中設(shè)置冷料穴。

3、模具排氣不良

此時，首先應(yīng)檢查模具的排氣孔是否被熔體的凝固物或其他物體堵塞，澆口處是否有無異物。如果堵塞物去除后仍出現(xiàn)碳化點(diǎn)，應(yīng)在模具匯料點(diǎn)增加排氣孔，或通過重新定位澆口、適當(dāng)減小合模力并增加排氣間隙，以加快匯料的合流。在注塑工藝方面，可以采取減小材料溫度和模具溫度、縮短高壓注射時間、減少注射壓力等輔助措施。

4、脫模劑使用不當(dāng)

在注塑加工成型過程中，只有少量的脫模劑均勻地涂在螺紋等不易脫模的部位，原則上在脫模劑的用量應(yīng)該盡量減少。

5、塑料件結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理

如果塑料件的壁厚設(shè)計得太薄或者厚薄懸殊或者嵌件太多，就會造成溶體的熔接不良。在設(shè)計塑料零件的形狀和結(jié)構(gòu)時，應(yīng)確保塑料零件的較薄部分必須大于成型時允許的較小壁厚。此外，應(yīng)盡量減少使用嵌件，且壁厚應(yīng)盡可能一致。

6、其他原因

例如，使用過的塑料原料中水分或易揮發(fā)物含量過高，模具中的油污沒有清理干凈，模腔中的冷料或熔體中的纖維填料分布不均勻，模具冷卻系統(tǒng)設(shè)計不合理，熔體冷卻過快，嵌件溫度過低，噴嘴孔過小， 注射機(jī)的塑化能力不夠，柱塞或注射機(jī)料筒內(nèi)壓力損失過大等，都可能導(dǎo)致不同程度的熔體匯合不良出現(xiàn)熔接痕跡。 因此，在生產(chǎn)過程中，應(yīng)根據(jù)不同情況采取措施解決問題，如干燥原料、定期清洗模具，改變模具冷卻水通道的大小和位置、控制冷卻水流量、提高嵌件溫度、更換孔徑較大的噴嘴和使用規(guī)格較大的注射機(jī)。